Есть различные методики внедрения RCM, сводная информация по этим методам представлена в 7 шагах, которые описаны ниже.
1. Выберете оборудования для анализа
Первый шаг — это выбор оборудования для RCM анализа. Оборудование должно быть критично с точки зрения эффекта на производства, предыдущей стоимости ремонта и ранее проводимого превентивного обслуживания.
2. Определите рамки и функции системы, в которой находится оборудование
Оборудование находится в системе, которая выполняет важную функцию. Система может быть большой или маленькой, но её функции и параметры на входе и на выходе должны быть известны. Например, функция конвейера – перемещение товаров. На входе в эту систему товары и механическая энергия, двигающая ленту, в то время как на выходе только товары на другом конце конвейера. В этом случае электромотор, поставляющий механическую энергию для движения ленты, может быть рассмотрен как элемент другой системы.
3. Определите возможные неполадки системы
В этом пункте надо указать все возможные причины выхода оборудования из строя. Например, лента конвейера не может перемещать товары от одной точки к другой или делает это недостаточно быстро.
4. Установите основные причины сбоев
С помощью операторов, опытных техников, RCM экспертов и экспертов по оборудованию, установите основные причины выхода оборудования из строя. Основной причиной выхода из строя ленты конвейера может быть недостаток смазки в роликах, выход из строя подшипника или ослабление натяжения ленты.
5. Оцените последствия сбоя
На этом этапе надо рассмотреть последствия каждого из режимов сбоя. Неполадка может влиять на безопасность, производственный цикл или другое оборудование. Надо оценить уровень критичности для каждого из этих пунктов.
Есть несколько методик для систематизации такой оценки.
1. Анализ режимов сбоя и последствий
2. Анализ режимов, сбоев, последствий и уровня критичности
3. Изучение угроз и последствий
4. Анализ дерева сбоев
5. Инспекция с точки зрения рисков
Наиболее важные неполадки будут определены в результате систематического анализа. Задайте себе вопросы: Эта неполадка может оказать влияние на безопасность? Эта неполадка оказывает влияние на весь процесс или только на его часть? Результатом этих вопросов будет выявление самого важного сбоя, анализу которого следует уделить максимально много внимания. Важно отметить, что следует учитывать только те виды неполадок, которые имеют реальную возможность возникновения и действующем производственном цикле.
6. Выберете тактику обслуживания для каждого вида неполадки
На этом этапе надо выбрать наиболее подходящую тактику для каждого из возможных сбоев. Выбранная тактика должна быть технически и экономически целесообразна.
Обслуживание на основании состояния следует выбирать, когда технически и экономически проще выявить неполадку в её ранней стадии.
Превентивное обслуживание на основании времени или эксплуатационного режима следует выбирать, если это поможет снизить риск появления неполадки.
Для неполадок, которые не имеют соответствующего обслуживания на основе состояния, и не имеют возможности использования превентивных опций, следует изменить систему, чтобы устранить такой вид неполадки.
Неполадки, которые не были описаны как критические, на основе этих факторов, могут стать хорошими кандидатами в список «работа-до-поломки».
7. Внедрите и периодически проверяйте выбранную тактику обслуживания
Важно заметить, что методология RCM будет полезна только тогда, когда её выводы применяются на практике. После внедрения важно проверять и обновлять информацию, как только она появляется.
