Основные принципы RCM

RCM берёт своё начало в авиации, что не удивительно, учитывая огромное количество деталей и компонентов, их использование в тяжелых условиях и потенциальный риск чудовищных последствий в случае поломки авиационного оборудования. Со временем, организации из разных отраслей объединили минимальные критерии, на основе RCM, в технический стандарт SAE JA1011 - Критерии оценки процессов технического обслуживания, ориентированные на надежность.

Так какие же основные критерии построения RCM? По сути, это ответы на несколько вопросов, которые мы разберём ниже.

Здесь вам надо понять какие функции по обслуживанию должны производиться. Другими словами, вам надо понять, как работает оборудование и сочетается ли это с потребностями компании, не нарушая экологические нормы и государственные стандарты. Вы можете найти информацию в документации изготовителя. Вам нужно знать спектр возможностей и ограничения в использовании исходя из экологических нормативов и безопасности.

Например, промышленные весы могут иметь ограничения по весу. Как только вы превысите это ограничение, они могут показать не верные результаты или сломаться. Документация также объясняет, как правильно использовать объект, чтобы избежать некорректной работы или поломки. Для этого там может бы инструкция, как размещать предмет на весах или как хранить весы.

Например, у вас есть лента конвейера, которая перемещает коробки. Сейчас лента перемещает по 5000 коробок до поломки и каждый ремонт длится 3 часа. Основываясь на том, что указано в документации производителя, комментариях ремонтников и анализе ремонтных работ, вы ожидаете что сможете увеличить эти показатели до 7000 коробок между поломками. А также можете уменьшить время ремонта до 2 часов.

Проще говоря, это означает возможность обнаружить неисправность в одном из компонентов оборудования. Это поиск источника неисправности оборудования. Например, сбой относится к какому-то одному компоненту или это сбой всей системы? Смысл в том, чтобы понять, как вышла из строя эта часть оборудования, как часто это происходит и есть ли похожие проблемы на другом оборудовании. В компаниях, где есть однотипное оборудование, важно понять, что именно этот сбой возникает систематически на всех устройствах или только на одном.

Важно не только определиться с типом поломки, но и понимать её причину. Важно понять почему, когда и как происходят основные поломки. Это особенно применимо для тяжелой техники, которая подвержена эксплуатационному износу. Также, вам нужно знать когда оборудование ломается чаще всего и причину таких поломок.

Например, вы постоянно используете водяной насос, и он может выйти из строя из-за постоянной нагрузки. Другим типичным примером нагрузки, приводящей к выходу из строя оборудования, может быть окружающая среда: жара, холод или влажность. Также человеческий фактор или конструктивные дефекты или недоработки могут привести к поломке оборудования. Обнаружение причины поломки важно для понимания мер по предотвращению и минимизации таких поломок.

Чтобы улучшить работу, недостаточно просто обнаружить неисправность. Вам нужно знать, как она влияет на работу. Это влияние может быть в диапазоне от «еле заметно» до полной утраты своего функционала. Например, неисправный компонент оборудования может привести к снижению скорости или качества производства. Или он просто дымит и стучит. В конечном итоге все виды поломок приводят к снижению производительности. Они также ведут к простою, незапланированному ремонту и лишним тратам, которых хотелось бы избежать.

Это про последствия неполадок. Наряду с финансовыми и логистическими потерями, при выходе оборудования из строя, вам необходимо подумать о риске для сотрудников и вреде для окружающей среде.

Вам также надо понимать как сбой повлияет на весь технологический процесс.

Ответ находится в изучении истории ремонта и обслуживания. Изучая, кто когда и что делал, вы можете увидеть повторяющийся паттерн поломок. Как только вы заметили этот паттерн, вы можете понять, когда следует провести осмотр. Например, лента конвейера перемещает 5000 коробок до того, как потребуется какое-то обслуживание. Если добавить визуальный осмотр после 4500 коробок, то есть хороший шанс увеличить время работы.

Будьте внимательны, формулировка может сбить с толку. Это про то, что вы можете сделать, но вам также надо подумать о том, что вам следует сделать. Бывают ситуации, когда нужно предотвратить поломку. Но есть и ситуации, в которых лучше выбрать стратегию «работа до поломки». Когда стоимость и затраты на предотвращение поломки превышают стоимость работы без поломки, логичнее чтобы оборудование работало до момента поломки. Как отличный пример этого – лампочка.

Есть довольно необычная ситуация: лучшая стратегия ремонта – это не «работа до поломки», но в то же время вы не можете составить план превентивного обслуживания.

Например, у вас есть старый кондиционер в мастерской. Он настолько старый, что запчасти к нему больше не заказать. И он работает на хладогенте, который раньше был широко распространен, но теперь выводится из обращения из-за новых стандартов. Вы не можете обслуживать и не можете ремонтировать его.

Так как вы не можете составить стратегию обслуживания, всё что вы можете делать, это составить план для момента, когда кондиционер выйдет из строя. Это может означать наличие средств для приобретения нового кондиционера. Или возможность позаимствовать кондиционер из соседнего цеха. Нет какого-то одного ответа, но вам нужно решение, которое может быть применено быстро и с минимумом потерь.

Если вы ответите на эти вопросы, то сможете выбрать лучшую стратегию для каждого объекта. Важно помнить, что ответы могут меняться с течением времени. У любого объекта может поменяться уровень критичности и стоимость новой стратегии обслуживания может как увеличиваться, так и уменьшаться. Это зависит от многих факторов, как внешних, так и внутренних.